1、准备阶段：
图纸分析：仔细研究零件的图纸，了解零件的形状、尺寸、精度要求、材料等信息。
工艺设计：根据图纸分析结果，制定加工工艺路线，包括选择加工方法（如铣削、车削、钻孔等）、确定加工顺序、选择合适的刀具和切削参数等。
程序编写：按照制定的加工工艺，使用数控编程语言（如 G 代码、M 代码等）编写加工程序，对于复杂的零件或特殊的加工要求，可能需要使用专业的编程软件进行辅助编程。
模拟仿真：在正式加工前，对编写好的程序进行模拟仿真，检查程序的正确性和可行性，避免在实际加工中出现错误导致工件报废或设备损坏。
2、加工阶段：
机床准备：将数控机床开机，进行回参考点操作，使机床建立准确的坐标系，然后安装好夹具和工件，确保工件的定位准确可靠。
刀具准备：根据加工程序的要求，准备好所需的刀具，并进行刀具的安装和对刀操作，使刀具的初始位置与程序中设定的位置一致。
程序输入：将编写好的加工程序输入到数控机床的系统中，或者通过外部存储设备（如 U 盘、网络等）将程序导入机床。
加工执行：启动数控机床，开始按照加工程序进行自动加工，在加工过程中，操作人员需要密切关注机床的运行状态，如刀具的磨损情况、切削液的流量、工件的加工进度等，及时调整切削参数或处理可能出现的异常情况。
3、检验阶段：
尺寸测量：使用测量工具（如游标卡尺、千分尺、三坐标测量机等）对加工完成的零件进行尺寸测量，检查零件的尺寸是否符合图纸要求。
表面质量检查：观察零件的表面质量，检查是否存在划痕、毛刺、变形等问题。
功能测试：对于一些有特殊功能的零件，需要进行功能测试，确保零件能够满足使用要求。
4、后续处理：
清理现场：加工完成后，清理机床和工作现场，保持环境整洁。
记录保存：对加工过程中的相关数据（如加工时间、切削参数、检验结果等）进行记录和保存，以便后续的质量追溯和工艺改进。
零件入库或交付：将合格的零件进行标识、包装，并办理入库手续或交付给客户。
