加工中心找中心是确保加工精度的重要步骤，以下是找中心的方法及步骤，以及精度控制技巧：
方法与步骤
1、对刀仪找中心
原理：使用高精度的对刀仪器，如激光对刀仪或电子对刀仪，通过测量刀具与工件之间的相对位置，确定工件的中心坐标。
步骤：
- 安装对刀仪到加工中心上。
- 将刀具安装到主轴上，并调整到适当位置。
- 启动对刀仪，进行自动或手动对刀操作。
- 记录对刀仪显示的工件中心坐标。
- 在加工程序中输入这些坐标值，完成找中心操作。
2、百分表（或千分表）找中心
原理：利用百分表的高精度测量功能，通过旋转主轴并观察百分表示数的变化，来确定工件的中心位置。
步骤：
- 将百分表固定在主轴上，并调整其测量头与工件表面接触。
- 缓慢旋转主轴，观察百分表示数的变化。
- 当示数变化最小时，即为工件的中心位置。
- 记录此时的机床坐标系中的坐标值，作为工件中心的坐标。
3、寻边器找中心
原理：通过寻边器的移动和接触，感知工件边缘的位置，从而计算出工件的中心。
步骤：
- 将寻边器安装在加工中心的主轴上。
- 启动主轴，使寻边器低速旋转。
- 移动寻边器，使其接触工件的边缘。
- 当寻边器接触到工件边缘时，机床会发出信号，记录此时的坐标值。
- 重复上述步骤，分别找到工件的X轴和Y轴方向上的两个边缘。
- 根据记录的坐标值，计算出工件的中心坐标。
4、Z轴设定器找中心
原理：利用Z轴设定器快速确定工件表面的位置，从而辅助找中心。
步骤：
- 将Z轴设定器放置在工件表面上。
- 根据设定器的高度，调整Z轴坐标。
- 在对刀仪的辅助下，进行X轴和Y轴的中心找正。
5、棒料直接找中心
原理：对于规则的棒料，可以通过测量棒料的半径来直接计算中心位置。
步骤：
- 用游标卡尺等工具测量棒料的直径。
- 将测得的直径除以2，得到半径值。
- 在加工程序中输入半径值，作为棒料的中心坐标。
6、杠杆百分表配合划线平板找中心
原理：利用杠杆百分表的高精度测量功能，结合划线平板上的基准线，来确定工件的中心位置。
步骤：
- 将杠杆百分表固定在划线平板上。
- 移动百分表的触头，使其与工件表面的基准线接触。
- 调整百分表的读数为零。
- 移动百分表的触头，使其接触工件的另一侧表面。
- 读取并调整百分表的示值，使其回到零位。
- 工件的中心位置即被确定。
7、钢直尺和塞尺找中心
原理：利用钢直尺和塞尺的组合，通过测量工件边缘到刀具的距离来间接确定中心位置。
步骤：
- 将钢直尺放置在工件上，并调整其位置使一端与工件边缘对齐。
- 使用塞尺测量钢直尺另一端与刀具之间的距离。
- 调整刀具位置，使塞尺能够紧密贴合在钢直尺和刀具之间。
- 记录此时的机床坐标，作为工件中心的参考坐标。
8、数控代码找中心
原理：通过编写特定的数控代码，让加工中心自动执行找中心的操作。
步骤：
- 根据工件的形状和尺寸，编写相应的数控代码。
- 将编写好的代码输入到加工中心的数控系统中。
- 启动加工中心，让其按照代码指示自动完成找中心的操作。
- 监控加工过程，确保找中心的准确性。
精度控制技巧
1、精确测量：使用高精度的测量工具，如游标卡尺、千分尺等，确保测量数据的准确性。
2、正确安装刀具：确保刀具安装牢固，避免在加工过程中出现松动或偏移现象。
3、调整机床参数：根据加工需求和工件特性，合理调整机床的参数设置，如切削速度、进给量等。
4、减少热变形影响：在加工过程中，尽量保持环境温度稳定，避免因温度变化导致的机床和工件热变形。
5、定期维护机床：定期对加工中心进行保养和维护，确保机床处于良好的工作状态。
6、使用专业软件辅助：利用专业的CAD/CAM软件进行编程和仿真，提高加工效率和精度。
7、多次验证：在进行正式加工前，多次进行预加工和验证，确保找中心的准确性和可靠性。
通过以上方法和技巧的结合使用，可以大大提高加工中心的找中心精度和加工质量。
