在现代制造业中，数控车床以其高精度、高效率的特点，成为不可或缺的加工设备，它通过计算机精确控制，能够自动完成复杂零件的加工，极大地提升了生产质量和效率。
数控车床的构成
1、主机部分：
主轴箱：用以支承主轴并使之旋转，其前端外锥面安装卡盘等附件夹持工件，内锥面安装顶尖，细长孔穿入长棒料。
床身：支承和安装车床各部件，保证相对位置，其四条平行导轨供大拖板和尾座移动，表面精度高需维护保养，为车床基础零件，具足够刚度和强度。
导轨：为大拖板和尾座相对于床头箱移动提供导向，保证运动精度与部件相对位置准确性，对加工精度与稳定性影响关键。
刀架：固定于小滑板，可装四把车刀，转动手柄可换位，便于加工时选刀操作，实现多刀具切换加工。
尾座：安装于床身导轨，套筒内装顶尖支承工件；也可装钻头、铰刀等孔加工刀具；偏移尾座可车削圆锥体。
进给机构：将进给箱运动传至刀架，控制车刀纵向、横向进给量与速度，实现精确切削，满足不同加工需求。
2、驱动部分：
主轴电动机：提供主轴旋转动力，驱动工件旋转实现主运动，其性能影响加工效率与精度，功率、转速依加工要求选定。
伺服电动机：依数控系统指令驱动车床各坐标轴运动，控制刀具移动速度与位置，精确实现切削轨迹，保证加工精度与复杂形状加工能力。
3、控制部分：由数控系统构成数控车床控制中心，通过显示器、屏幕软功能键、机床控制面板、NC 键盘、手摇脉冲发生器等实现控制。
4、辅助装置：
液压系统：为车床提供液压力，用于液压卡盘夹紧工件、液压尾座套筒顶出等，确保加工过程稳定可靠。
冷却系统：通过切削液冷却刀具、工件与切屑，降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工表面质量与刀具寿命。
数控车床的操作步骤
1、开机前检查：
- 检查机床外观，确保无损伤、异物，各部件连接牢固，如紧固件有无松动，防护门、罩是否完好关闭。
- 查看润滑系统，确认油液位正常，油质清洁无变质，油路畅通无泄漏。
- 检查电源线连接正确、无破损，接地良好，电压符合机床额定值。
2、开机：
- 先开启机床总电源开关，再按下数控系统启动按钮，启动后数控系统进行自检，等待自检完成进入操作界面。
3、回参考点：
- 将模式选择旋钮调至回零模式或手动模式，按下“+X”“+Z”等回零按钮，使机床各坐标轴回到参考点，建立机床坐标系。
4、程序编辑与输入：
- 若已有程序，通过通信接口、存储设备等输入到数控系统中；若无现成程序，可在数控系统操作面板上直接编写或用编程软件编写后传输。
- 利用操作面板上的按键和软功能键，进行程序的修改、删除、插入等编辑操作，还可设置工件坐标系、刀具参数、显示切换等。
5、对刀操作：
- 选择刀具并安装在刀架上，调整刀具位置使其对准工件的加工起始点。
- 通过对刀仪或试切法进行对刀，记录刀具偏置值并输入数控系统，以便在加工中准确控制刀具位置。
6、模拟运行：在自动模式下，按下循环启动按钮，机床开始按照程序进行空运行，此时不进行切削，操作者可观察刀具运动轨迹、程序执行情况，检查是否有碰撞、超程等问题。
7、自动加工：确认程序和刀具无误后，再次按下循环启动按钮，机床进入自动加工状态，加工过程中密切关注机床运行状态，如有异常及时按下急停按钮。
8、关机：加工完成后，先停止程序运行，将模式选择旋钮调至停止模式，关闭数控系统电源，最后切断机床总电源。
